Büchel: Deutschlands größter Teilelieferant in der Fahrrad-Branche

Der Mann neben mir drückt den Start-Knopf. Die weiße Limousine rollt vom Hof. Ausgehend von der Firmenzentrale in Fulda wollen wir östlich, rein in die neuen Bundesländer. Anschauen, was die Firma Büchel macht, für mich ein schlafender Riese und nur schemenhaft bekannt als Großserien-Lieferant von Speichen, Nippeln, Schutzblechen, Gepäckträgern und günstigen Beleuchtungssets.

„Mit dem Bekenntnis zum Standort Deutschland“, lacht Erhard Büchel, Inhaber einer weitverschachtelten Firmengruppe, die auch in der Automobil-Branche unterwegs ist, Impresario eines Imperiums, das keiner kennt. Das wir auf einer 850-km-Rundreise kennenlernen können. Auf der Rücksitzbank: Oliver Venohr. Seit sechs Monaten der neue General Manager, medienoffen, gewandt, durchtrainiert, ehemaliger Radprofi. Bestens vernetzt, zukunftsorientiert, strukturierend. Geholt von Büchel, damit der 65-Jährige mal Zeit hat – für seine Frau, seine vier Kinder, neue Projekte.

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Büchel: Von Stimmgabeln zum stimmigen Fahrradzubehör

„Es gibt demnächst was zu feiern. Das 100-jährige Jubiläum,“ verrät Erhard Büchel. Wir sitzen im bescheidenen Konferenzraum seiner Firmenzentrale in Fulda. Hier im Hessischen laufen alle Fäden der verschiedenen Büchel-Produktionsstätten in Deutschland, China und einem Jointventure in Indien zusammen. 30 Mitarbeiter kümmern sich um die Verwaltung der weitverzweigten Gruppe, um Ein-/Verkauf, Marketing, Produktentwicklung.

Fulda: Verwaltung, Marketing, Produktmanagement, Vertrieb, Einkauf und Buchhaltung. Hier findet auch ein Teil der Produktentwicklung statt.

Angefangen hat die Familiengeschichte mit seinem Vater Hugo, der nach lehrreichen Wander- und Gesellen-Jahren in der Nachkriegszeit die Stimmgabel-Fertigung des Onkels im thüringischen Zella-Mehlis kurz weiter betrieb, bevor er – da er ein begnadeter Werkzeugmacher war – bald auf einen maschinell und somit schnell zu fertigenden Holzbohrer umschwenkte. Ein absolutes Erfolgsprodukt und guter Grund, 1920 die Firma Büchel zu gründen. Unterstützt von seinem Bruder Karl, einer rasant wachsenden Mitarbeiterzahl und getrieben von einem unternehmerischen Weitblick kam 1933 die Herstellung von Fahrrad-Teilen dazu: Kurbeln, Achsen, Pedale, Bremsen und Ketten. Mit zunehmendem Erfolg … bis die russischen Besatzer den Betrieb okkupierten. Maschinen abbauten. Die Büchels enteigneten.

Büchel: Konglomerat verschiedener Firmen

„Eigentlich ein Glücksfall“, erinnert sich Erhard Büchel rückblickend, während er den Wagen sportlich-souverän die Kurven hinauf zur ehemaligen deutsch-deutschen Grenze dirigiert. „Mein Vater Hugo musste nach Fulda rübermachen. Es setzt starke Energien frei, wenn du über Nacht plötzlich vor dem Nichts stehst, komplett neu anfangen musst. Ähnliches erlebte ich, als mein Vater plötzlich starb und ich als 23-Jähriger die Firma übernehmen musste.“

Teile aus der Fertigung in Barchfeld: Speichen, Nippel, Schutzbleche und Kettenschutz fürs Fahrrad, Kunststoff-Teile fürs Auto.

Wie der Vater so der Sohn: Mit viel Elan und getrieben von unternehmerischen Genen schmiedet der Junior ein Konglomerat verschiedener Firmen. Mit gegenseitig ergänzender Fertigung. Teilweise durch den Zukauf maroder oder insolventer metallverarbeitender Betriebe schafft er so auch neue Arbeitsplätze in den strukturschwachen Gebieten der ehemaligen DDR. Sein Erfolgsrezept: Automatismus in der Fertigung, effiziente Produktion mit hoher Stückzahl, günstige Preise. Büchel ist Schrittmacher, Pionier und Pfadfinder. Die Firma zählt zu den ersten, die in Eigenregie in China fertigen lassen. Sein Motto bis heute: Wir produzieren in Deutschland, was möglich ist, in China, was nötig ist.

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Büchel: Entwicklung zum gefragtesten Zulieferer

Büchel entwickelte sich zum gefragtesten Zulieferer großer Mega-Fahrradproduzenten wie der Mitteldeutschen Fahrradfabrik Mifa. Aber auch von Sprick oder Prophete. Allein die Mifa produzierte in der Spitze 750 000 Räder pro Jahr. Die – wie die der beiden anderen – selten über den Fachhandel, dafür äußerst erfolgreich über den Otto-Versand, Supermärkte, Baumärkte und Discounter ihre Besitzer fanden. Im Büchel-Sortiment sind heute Schutzbleche, Speichen, Nippel, Laufräder, Felgen, Kettenschützer und Gepäckträger, Reflektoren, Front- und Rücklichter. Büchel importiert auch mal Pumpen oder Körbe, wenn es sich anbietet. Dazu lässt er Sättel der übernommenen Traditionsmarke Wittkop fertigen.

„Wir produzieren in Deutschland, was möglich ist. In China, was nötig ist.“ – Oliver Venohr, GF Büchel

Wie meisterhaft er auf der Klaviatur der Massenfertigung spielt, zeigt Erhard Büchel in der ersten Station unserer Tour: Nach 70 Kilometern stehen wir vor dem in Firmenfarben gestrichenen Industrie-Komplex der Büchel & Röder GmbH & Co. Fahrzeugteilefabrik. Im Gewerbegebiet von Barchfeld (Thüringen) produzieren 38 Mitarbeiter Speichen, Nippel, Stahl-Schutzbleche. In einer großen Fabrikhalle stehen ölglänzende Werkzeugmaschinen, ziehen Speichen aus, manche sogar konisch für ein optimales Stabilitäts-Gewichts-Verhältnis. Eine schneidet, bohrt, fräst und poliert Speichen-Nippel – hinter Glas und von Kühlwasser umtost – 550 Stück pro Minute. Nippel und Speichen fließen später in die Fertigung von Laufrädern ein. „Das sehen wir morgen in Oederan“, verspricht Venohr.

Schutzbleche aus Alu oder Nirosta-Stahl

Wir kreuzen nun an gestapelten, schmalen Metall-Trommeln vorbei, „aus denen Schutzbleche aus Alu oder Nirosta-Stahl entstehen“, erklärt er weiter. Vom Anfang einer 50 Meter langen Werkstraße abrollend, erhält der 10 cm breite Metallstrang auf seinem Weg zum Endpunkt durch beidseitigen Druck seine Kanten, eine mitrollende Walze drückt das Band in eine konvexe Form. Geschnitten und gebördelt wird später. „Wir sind der einzige Hersteller in Deutschland, der Metallschutzbleche fertigt. Unbehandelt, lackiert, je nach Wunsch“, sagt der hiesige Geschäftsführer Ulrich Blanc.

Und zeigt mir dann farbiges Stahlband. „Daraus machen wir Radschützer, die Puky für seine Kinderräder verwendet.“ Auch Stützräder und Metallklingeln entstehen hier.

Die Speichenfertigung in Barchfeld läuft, wie viele Arbeitsschritte bei Büchel, automatisiert ab. Nippel und Speichen gehen teilweise weiter in die hauseigene Laufrad-Produktion im Büchel-Standort Oederan.

Büchel: Von Masse zu Klasse

„Vorbei sind die Zeiten großer Mega-Hersteller wie die Mifa. Denen wir im großen Stil Speichen, Nippel, Schutzbleche, Felgen oder simple Draht-Gepäckträger liefern konnten“, bilanziert Erhard Büchel rückschauend. Und Oliver Venohr ergänzt: „Heute sind wir gefragter Partner von Firmen wie Gudereit, aber auch von Big Playern wie Cube. Bei unseren Kunden steht statt Quantität nun Qualität ganz oben auf der Prioritätenliste. Viele wollen individuelle Lösungen. Oft in kleinen Stückzahlen oder für einzelne Modelle.“ Hochwertige Schutzbleche fokussiert auf Funktion. Aufwändige Gepäckträger-Konstruktionen mit perfekt integriertem Rücklicht. Anstecklichter, die sich harmonisch in die Lenker-Optik einpassen. Modulare Einheiten aus Träger, Rücklicht, Schutzblech. „Das können wir bieten.“

„Statt Masse hat heute bei uns Klasse Vorrang“, fasst Oliver Venohr zusammen. „Geholfen bei dieser Trendwende hat auch das E-Bike. Deren Käufer wollen keinen Drahtesel mehr, sondern ein hochwertiges Fahrzeug. Für das sie auch höhere Preise bezahlen.“ Das führt dazu, so Oliver Venohr, dass mehr Geld für hochwertiges Zubehör zur Verfügung steht. Für besseres Produktmanagement, individuelle Eigen-Entwicklungen. Das alles sei nicht in China darstellbar. Geschweige produzierbar. Auch weil dort nur Aufträge in großen Losgrößen realisiert werden. Keine Chance für Individuelles.

Zweites Standbein Automotive

Zubehörspezialist Büchel kann nicht nur den zunehmend hochgeschraubten Kundenwünschen aus der Radbranche einiges bieten. Denn die Firma ist, wie sich nach einigen Schritten hinüber in eine andere Welt zeigt, ein äußerst gefragter Zulieferer der Automobil-Industrie. Premiumkunde der auf die Produktion von Kunststoff-Teilen spezialisierten Tochterfirma HMM Kunststofftechnik: der VW Konzern.

In einem hochautomatisierten Werk mit 38 HighTech-Spritzguss-Maschinen im Wert von 10 Millionen Euro fertigen weitere 140 Mitarbeiter für die VW Marken Audi, Porsche, Skoda, Seat und VW. Jede Menge Isofix-Kindersitzbefestigungen, Kofferraum-Abdeckungen, Türverkleidungen, Drehgriffe für Sitzlehnen. Zudem 2,5 Millionen Warndreiecke. Auch Produkte für die Medizintechnik füllen bei HMM die Auftragsbücher. Ein Grundstück nebenan ist bereits gekauft: für die Verlagerung und Erweiterung der Fahrradteile-Produktion. Und weil Automotive Platz braucht.

Drei Lenker: Mittig Erhard Büchel, Inhaber, links Geschäftsführer Mirko Junghänel, rechts Oliver Venohr, Geschäftsführer der Gesamt-Gruppe.

Verbindung Automotive und Fahrrad

Da Büchel für die Automobil-Industrie produziert, kann er sein Fertigungs-Knowhow auch den Kunden der Fahrrad-Welt anbieten. Dieser Technologietransfer macht Büchel für sie hochattraktiv. Beispiel Steckschutzbleche: „Wir können in einem Arbeitsschritt Dual-Compound-Produkte spritzen. Bei den Plastikschützern für Cube sind die Seitenkanten weich und flexibel, die tragende Mittelstruktur durch integrierte Stabilisierungen verwindungssteif, klapper- und wackelfrei. Selbst komplizierte Gelenke zur Radschützer-Befestigung an der Rahmen-Konstruktion können wir in einem Arbeitsschritt produzieren. Was in China kaum geht“, führt Werksleiter Ulrich Blanc aus.

Büchel spielt beide Welten in Perfektion: Weil er auch Warntafeln für Landmaschinen und Wohnmobile fertigt und dafür bei 3M reflektierende Folien bezieht, kommen bei seinem Lieblingsprodukt, den reflektierenden Speichen-Stäben „Büchel Sekuclip“, ebenfalls 3M-Reflexfolien zum Einsatz. Da diese über Fahrradgeschäfte, Selbstbedienungs-Wände im Supermarkt oder online vertrieben werden, gehen davon eine Million Packungen raus – jedes Jahr! Weiteres Beispiel für die Kombi Auto-/Fahrradwelt sind die vier spinnenbeinigen Abstützungen von Warndreiecken, die beste Standsicherheit garantieren, selbst wenn ein LKW vorbei rauscht. Sie kommen aus dem Büchel Werk in Sachsen-Anhalt, das Streben für Schutzbleche produziert.

Arbeit für alle, im Integrationsbetrieb

40 km-Weiterfahrt, Thüringen: In Zella-Mehlis fertigen 17 Mitarbeiter Reflektoren, Rücklichter, Scheinwerfer, Ziermuttern. „Und links der Metzger meines Vertrauens“, lacht Büchel heiter, der – obwohl im Hessischen geboren – sich in der Heimat der Familie sichtlich zuhause fühlt.

Das puppige Elternhaus mit dem steilen Dach links an der Werkseinfahrt markiert nicht nur den Anfang der Büchel-Erfolgsstory. Der Firmensitz ist heute als Integrationsbetrieb für behinderte Menschen und Langzeitarbeitslose ausgelegt – eine Herzensangelegenheit von Büchel. Blick in die Montage: Anfangs scheu lächelnde Taubstumme stecken Beleuchtungssets aus Front- und Rücklichtern zusammen. Die, von der Büchel-Gruppe mit deutschem Knowhow versehen (dafür gibt es im schwäbischen Eislingen eine Produktion von Reflektoren, Warntafeln und Beleuchtungskörpern), in China hergestellt werden. Dort ist man im Rahmen eines Jointventures an einem Fertigungsbetrieb beteiligt. Nicht nur die Licht-Sets werden zusätzlich zum OEM-Geschäft äußerst erfolgreich als Aftermarket-Artikel vertrieben. Gleiches gilt für Sättel der Marke Wittkop. Wer hätte gedacht, dass der einst speziell für den täglichen Einsatz der Postboten entwickelte „Medicus-Sattel“ zum Verkaufsschlager an der Selbstbedienungswand wird.

Äußerst erfolgreich bei den Endverbrauchern: Die ergonomische „Medicus“-Sattel-Serie der Büchel-Marke Wittkop.

Schade, dass die beiden, auch im Winter immer betriebenen Grillstationen im Ort geschlossen haben – ich hätte so gerne echte Thüringer vom Grill probiert. Mett-Brötchen kauend, von Erhard Büchel als alternativer Reiseproviant organisiert, fahren wir drei in den Abend hinein – 230 Kilometer östlich, über Gera und Chemnitz, nach Sachsen. Bei Oederan treffen wir Mirko Junghänel zum Abendessen, der für zwei Büchel-Standorte verantwortlich ist: Im Ort sind 30 Mitarbeiter mit der Produktion von Fahrrad-Felgen und Alu-Schutzblechen beschäftigt. „Seine“ zweite Fabrik liegt weitere 160 Kilometer nordwestlich: in Rothenburg an der Saale. Sie produziert Gepäckträger und Streben für Schutzbleche.

„Unsere Fertigungsstätten sind ein Bekenntnis zum Produktionsstandort Deutschland.“ – Erhard Büchel, Inhaber der Büchel-Gruppe

Produktion bei Büchel: 20.000 bis 30.000 Felgen pro Tag

Oederan am frühen Morgen: Wir durchstreifen eine riesige Halle. Meterlange Alustäbe warten im Lager auf ihre Verwandlung in Felgen, gestapelt und verpackt in Riesenkartons. Da diese seitlich offen sind, kann ich unterschiedliche Profile für Stadt- und Trekkingräder, aber auch Rennräder und Mountainbikes sehen. Die Stäbe in Halbkreisform sind aber für Metall-Schutzbleche reserviert. Hochfunktionell ausgelegt besitzen sie Wasserabriss-Kanten und Sandwich-Profile. „Für beste Tragfähigkeit und Verwindungsstabilität“, erklärt Junghänel und drückt mir ein innovatives Schutzblech in die Hand. Erstaunlich leicht, Verdrehen … Fehlanzeige, perfekt in Funktion & Form. Auch die Optik kann sich sehen lassen.

Automatisierung auch hier: Bei der Felgenherstellung ziehen die Werk-Maschinen die Profile selbstständig ein. Durch eine Kaltverformung am Werkzeug-Kopf „fließen“ die geraden Stangen nun weich aufwärts, um dann in eine Mehrfach-Spirale einzumünden. Während die zweite Profil-Stange einläuft, wird die fertige Spirale präzise im Felgenmaß gekürzt, die Enden ineinander gesteckt und die Bremsflächen durch eine Spezial-CNC-Maschine parallel abgedreht.

Vuelta Deutschland als Tochter der Büchel-Gruppe

Unzählige Felgen, gestapelt in hohen Säulen, warten auf ihre Weiterverarbeitung: Greifroboter legen Felgen von oben in Maschinen ein, die Turbinen ähneln. Sie stanzen sternförmig 36 Speichenlöcher ein – gleichzeitig. 60.000 Meter Felgenprofile verarbeitet der Betrieb. Pro Tag. Um die Lastwagen an der Laderampe zügig beladen zu können, läuft ein Förderband, auf dem in blauen Folien eingeschweißte Felgenpakete direkt in die LKWs einrollen. Bei täglich 20.000 bis 30.000 Felgen eine sinnvolle Investition.

Eine Treppe führt hinauf zur eingezogenen Zwischendecke. Über der Felgen-Herstellung logiert die Laufrad-Produktion von Vuelta Deutschland, eine Tochter der Büchel-Gruppe. Mehrere Einspeichmaschinen laufen nebeneinander. Die Naben kommen aus einem der vielen, hoch aufgestapelten Shimano-Kartons. Speichen und Nippel aus der gestern besichtigten Eigenproduktion. Gerade sind extrem robuste Laufräder für den Verleiher Nextbike in der Mache. Frauen kleben sorgfältig Grünert- und Exal-Namensschilder auf die Felgen. Ebenfalls Büchel-Marken.

Felgenfertigung: Massive Stempel schwenken seitlich ein, setzen 36 Felgenlöcher.

Drahtige Träger im Niemandsland

Mirko Junghänel fährt voraus, wir hinterher. Über die Autobahn hinein in die östliche Provinz, nach Sachsen-Anhalt. Mitten in der strukturschwachen, aber landschaftlich reizvollen Region befindet sich eine fast vergessene Enklave der deutschen Drahtwaren-Fertigung. Mehrere Firmen, teils Ruinen mit eingeschlagenen Fenstern, zeugen von der einstigen Blütezeit.

Eine ist im Betrieb: die Büchel-eigene Kuhnert Drahtwaren GmbH, die mit 15 Mitarbeitern Gepäckträger und Schutzblech-Streben herstellt. Dicke Drähte laufen in Maschinen ein und werden von Roboterarmen um die Ecke gebogen, leicht, spielerisch, scheinbar mühelos. Im Sekundentakt sind so selbst massive Gepäckträger-Seitenteile fertig. Für die stabile Verbindung sorgt der moderne Kuka-Schweißroboter. Spezielle Kundenwünsche werden vom Musterbau umgesetzt, gleich nebenan per Hand geschweißt und akribisch geprüft. Tonnenschwere Maschinen-Monster sind für die Streben von Gepäckträgern und Schutzblechen im Einsatz. Hintereinander aufgesetzte Werkzeug-Module „vollziehen gleichzeitig sechs Arbeitsschritte“, ruft Werksleiter Marcel Schreier herüber. „In China muss man jeden einzeln fertigen. Und von einem Arbeiter in ein anderes Werkzeug einlegen lassen.“

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Erschwerte Rückfahrt

Eine weitere Maschine biegt in hoher Taktzahl filigrane Schutzblech-Trägerstreben in die typische V-Form. Und nietet obendrein eine Fixierungsschraube an, ohne dass jemand Hand anlegen muss. Ein anderes Werkzeug fertigt winzige Winkelhalter – für Luftpumpen. Stolz präsentiert Junghänel beim Abschlussgespräch den Prototypen eines Gepäckträgers: Der hintere Abschlussbügel ist geschlitzt. Darin vertieft und stoßsicher integriert: eine schmale Leuchtdioden-Linie, die beim Einschalten intensiv Rot erstrahlt. Nichts steht ab, hier hat die Zukunft des Trägers begonnen.

Eigentlich wollen wir über die Saale-Fähre unsere 220 km-Rückfahrt nach Fulda abkürzen. Doch Hochwasser vereitelt unsere Passage. Über einsame Wege, von Allee-Bäumen gesäumte Landstraßen, teilweise gepflastert, vorbei an ausgestorbenen Gehöften, vergessenen Häusern und im Ortskern mit Feinsinn restaurierten Kleinstädten fahren wir westwärts durch geschwungene Landschaften, die an die Toskana erinnern. So schön kann Deutschland sein.

„Immer noch Lust auf eine Wurst?“, fragt unser Chauffeur, der übrigens Vorsitzender des Europäischen Fahrradverbandes ist. Und biegt bei Drei Gleichen kurzentschlossen und entsprechend rasant von der Autobahn A4 ab. Der rußgeschwärzte Metzgerssohn an der offenen Grillstation des dortigen Tank-Rasthauses schneidet für uns drei Riesenbrötchen auf, legt gebratene Thüringer ein. Wir ziehen cremigen Born Brätel-Senf darüber, lassen uns die rauchenden Knacker schmecken. Ein sympathisches Ende einer interessanten 850 Kilometer-Reise durch fünf Firmen der Büchel-Welt. Die weitere zwölf bieten würde. Mit einem charismatischen Firmenlenker am Steuer, ein stiller Star und bescheidener Tausendsassa, dem das Kleeblatt im Firmenlogo offensichtlich Glück gebracht hat.

Büchel in Zahlen

1	Inhaber
305	Mitarbeiter in Deutschland
17	Einzelfirmen (GmbHs) in der Büchel-Gruppe
15	Jahre durchschnittliche Betriebszugehörigkeit
60	km Alu-Profil pro Tag für die Herstellung von Felgen
400.000	Kunststoff-Teile pro Tag
2,5	Millionen Warndreiecke pro Jahr
60	Millionen Speichen pro Jahr
74	Millionen Speichennippel pro Jahr